Был у одного нашего заказчика такой проект: сделать линейку техники с корпусами из углеродного волокна. Лёгкие, прочные, красивые — сплошные плюсы. Только цена кусается. Вот и командировали меня на разведку: узнать как бы сделать то же самое, но подешевле.
Честно говоря, я ни разу до этого не видел, как производятся подобные вещи, и даже не представлял себе всю технологию. Поэтому сразу и с удовольствием взялся за задачу.
Но оказалось, что попасть на завод не так просто. Два производителя под разными предлогами отказались встречаться на производстве и настойчиво звали к себе в офис. У третьего офис и производство были в одном здании, и я недолго думая поехал к нему.
Завод выглядит вполне прилично, меня проводят в переговорную-шоурум.
От разнообразия образцов разбегаются глаза: карбоновый велосипед, детали для авто и мототюнинга, всякие штуковины непонятного назначения.
Целиковый капот для BMW — мечта пацанов с раёна.
Иногда в карбоновую ткань вплетают цветные нити: красные или синие, выглядит очень необычно.
Детали, покрашенные целиком, сразу и не отличишь от обычных. Обычно спортсмены так делают: им нужен низкий вес, а не понты:)
Мотошлем.
И нечто, неизвестно для чего нужное.
Но главной целью моего визита, было вот это:
Чехол для iPad. Меня интересовал не сам чехол, конечно, а похожие на него штуки: детали для корпусов телефонов, ноутбуков, планшетов. Было важно разобраться в технологии произодства, понимать, как правильно их проектировать, чтобы это было максимально дешево и технологично. Поэтому после долгих переговоров и уговоров я всё-таки напросился на экскурсию по цеху.
Производство занимает один этаж здания, тут чисто, но довольно пустынно.
Карбоновое полотно с нанесенным клеящим слоем поступает в рулонах. Оно бывает разной толщины, с разным рисунком плетения. Хранится в специальных холодильниках.
Ткань нарезается на куски по выкройке, и наклеиваются в несколько слоёв на матрицу. Матрицы бывают лёгкими, из чего-то типа пластика и с увеличенным ресурсом, из алюминия.
Матрицы, идущие в работу раскладываются прямо на полу, каждая в своём секторе.
Сам процесс наклейки карбона был расположен за стеклянными дверьми, но мне наотрез отказались его показывать, мол страшная коммерческая тайна. Но я не думаю, что там есть что-то секретное, просто вырезают ножницами, и укладывают лоскутки в форму.
После этого каждую деталь упаковывают в вакуумные пакеты.
Откачивают из пакетов воздух и загружают в одну из двух печей, побольше или поменьше.
Готовые детали извлекают из матриц. Если деталь сложной формы, то и матрица для неё будет сложносоставной, из нескольких частей.
Контроль качества перед сдачей на склад.
Как вы догадываетесь, это не весь процесс. Теперь у деталей нужно обрезать края и покрасить их лаком. Но это делается на другой площадке, у субподрядчика. Предлагали поехать посмотреть, но я отказался — вот там уж точно ничего нового.
Ой, вом же наверное интересно узнать про цены? Так вот, карбоновый чехольчик на iPad стоит с завода 25 долларов. А велосипед — несколько тысяч. Улыбаться перестанешь, как говорит один мой знакомый. И вариантов снижения особо не видать, слишком мелкосерийное производство, слишком много ручного труда.
Карбоновый капот – мечта многих автолюбителей. Он остается дорогостоящим приобретением, но такой элемент кузова обладает непревзойденными особенностями. За счет них ему удается продолжать набирать популярность, оставаясь незаменимым решением.
Зачем нужен карбон?
Традиционный металл постепенно теряет популярность. Карбон – уникальный углеродистый состав, обладающий непревзойденными преимуществами. Раньше он использовался только для замены устаревших сплавов на небольших площадях, а сейчас правильное проектирование позволяет получить сложные элементы кузова.
Капот из прочного карбона понравится каждому водителю. Он категорически отличается от заводского элемента, оставаясь прекрасным дополнением к автомобилю. Только приобрести готовую деталь не получится. Для достижения идеального совпадения и выполнения всех пожеланий придется заказать разработку персонального проекта.
Преимущества карбонового капота
Новый углеродистый состав неслучайно быстро стал популярным. Познакомившись с его преимуществами, можно убедиться в правильности выбора водителей. Какие особенности следует отметить?
- Прочность;
- Легкость;
- Сложность конструкции;
- Эстетичный дизайн.
Прочность – главная причина выбора многих водителей. После замены стандартного капота можно не беспокоиться о вмятинах и царапинах.
Для повреждения материала потребуется серьезное механическое воздействие, с которым не придется столкнуться в пути.
Легкость – еще один плюс, заинтересовавшись автовладельцев. При выполнении тюнинга общий вес машины становится принципиальным вопросом. По этой причине приходится менять даже сплавы, чтобы обеспечить сокращение времени разгона и увеличение максимальной скорости.
Сложность конструкции подразумевает под собой фантастические разработки проектировщиков. Им удается учесть циркуляцию воздуха для дополнительного охлаждения и правила аэродинамики для обтекаемой формы. Материал позволяет создавать любые элементы, поэтому в этом вопросе отсутствуют сложности.
Эстетичный дизайн больше всего привлекает молодых людей. Абсолютно черная поверхность сложной конструкции превращается в замечательный элемент кузова машины. После чего его уже никогда не захочется заменить.
Делаем матрицу
Изготовление матрицы своими руками:
- отмойте капот, оттерев битумные загрязнения, и обезжирьте поверхность;
- с внутренней стороны обклейте края плотным материалом, чтобы создать поддержку стеклоткани;
- нанесите специальный воск и располируйте поверхность до блеска;
- намажьте гелькоут. Учтите, что он достаточно быстро застывает (7-10 мин.). После схватывания, когда касание пальца не будет провоцировать отслоение материала, можете нанести еще один слой. Старайтесь как можно ровнее растянуть гелькоут. Оставьте поверхность на 12-14 часов для полного высыхания;
- смочите поверхность полиэфирной смолой и наложите 2 слоя стекловуали, характеризующейся плотностью 600 грамм/кв. м. Оставьте поверхность на 10-12 часов для полного высыхания;
- дальнейший набор толщины матрицы можно осуществить более грубой стеклотканью (150-300 гр/кв. м) и обычной полиэфирной смолой. Вполне достаточно будет наложить 2-3 слоя, а затем оставить матрицу минимум на 24 часа при температуре 18-25ºС. За это время поверхность высохнет, а все усадочные процессы закончатся.
Теперь переходим к внутренней стороне. Все щели между усилителями нужно тщательно замазать пластилином. В остальном процедура полностью сходна с уже описанной выше. Поскольку две части матрицы будут впоследствии соединяться, для внутренней стороны достаточно положить 2-3 слоя стеклоткани плотностью 600 гр/кв. м. Не забудьте замуровать крепления и защелку.
Изготовление матрицы заканчивается соединением двух частей. В качестве клея используется полиэфирная смола с добавление аэросила. Для качественного соединения поверхность необходимо тщательно обезжирить. После окончательной подгонки нанесите клеевой состав, а затем плотно прижмите две части. Оставьте матрицу на 1-2 дня для полного схватывания.
Окончательное придание формы и покраска
Из материалов вам потребуются:
- шпатлевка. Чтобы сделать какую-то другую кузовную панель, достаточно будет только универсальной шпатлевки. Но так как капот в процессе эксплуатации постоянно подвергается перепадам температур, в качестве базового слоя лучше использовать алюминиевую шпатлевку либо состав с добавлением стекловолокна. Финальную форму изделию придаст универсальная шпаклевка. Для нашего капота вполне достаточно 4 кг. Количество зависит не только от размеров изделия, но и от квалификации мастера;
- акриловый грунт и отвердитель к нему;
- акриловая краска – 0,5-0,7 литра либо пигмент и лак, если вы будете красить методом – база под лак.
Предположим, что облегчением тюнинг капота вы не планировали заканчивать. Для формовки всевозможных фальшвоздухозаборников, технологических отверстий можно использовать пенопласт либо монтажную пену. После приклеивания с помощью полиэфирной смолы вы можете придать им произвольную форму, а затем обклеить стекловолокном и техническим пластилином.
Финальную форму изделию придаст шпаклевка. Подготовка для грунтования осуществляется абразивом Р80 – для черновой обработки. Обязательно используйте проявку и бруски разной длины. Обработка абразивом Р-240 является финальной перед грунтованием. Грунтовка шлифуется Р600 с проявкой, а затем Р800 как финальная обработка перед покраской. Завершением стеклопластикового капота будет покраска своими руками.
